Klumpende Katzenstreu auf pflanzlicher Basis

Das geförderte Erz wird nicht sofort nach der Ankunft verarbeitet. Typischerweise durchläuft es eine natürliche Lufttrocknungs- und Alterungsperiode, die normalerweise 7 bis 30 Tage dauert-, um seinen natürlichen Feuchtigkeitsgehalt zu reduzieren (z. B. von anfänglich 25 % auf etwa 12 %) und so das Zerkleinern zu erleichtern.

Große Erzbrocken werden mit Backenbrechern und Hammerbrechern zu kleinen Körnchen (ca. 5–20 mm Größe) zerkleinert. Dieser Schritt erleichtert den anschließenden Schleifvorgang.

Dies ist der wichtigste Schritt zur Bestimmung der Leistung von Katzenstreu. Geräte wie Raymond-Mühlen oder Kugelmühlen werden verwendet, um das Erz zu einem feinen Pulver (ca. 200 Mesh) zu mahlen.

Zusatzstoffe-wie Duftstoffe, Aktivkohle, Desodorierungsmittel, antibakterielle Wirkstoffe, farbiges Granulat und Backpulver-werden je nach Produktanforderungen eingearbeitet und gründlich gemischt. Das Ziel besteht darin, eine gleichbleibende Leistung bei jedem Katzenstreukörnchen sicherzustellen.

Dies ist ein Schlüsselprozess zur Bildung des Katzenstreugranulats. Zum Einsatz kommen Geräte wie Scheibengranulatoren, Walzengranulatoren oder Extrusionsgranulatoren; Unter Zugabe einer entsprechenden Menge Wasser wird das Material zu runden oder unregelmäßigen Körnchen geformt. Übliche Partikelgrößen sind 0,5–1,5 mm, 1–2 mm und 2–4 mm.

Frisch hergestellte Katzenstreu hat einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 15–20 %. Es wird durch Rotationstrockner oder Heißluftöfen geleitet, um den Feuchtigkeitsgehalt auf 6–8 % zu reduzieren, was zu einer schnelleren Wasseraufnahme, Widerstandsfähigkeit gegen Schimmelbildung und einer längeren Haltbarkeit während des Transports führt.

Das Material durchläuft ein Vibrationssieb, um es in verschiedene Spezifikationen (z. B. 0,5 mm, 1 mm, 2 mm, 4 mm) zu trennen. Übergroße Partikel werden erneut zerkleinert, während untergroße Feinpartikel wieder in den Produktionsofen zurückgeführt werden. Anschließend gelangt das Material in ein Entstaubungssystem. Abschließend werden Labortests durchgeführt, um den Feuchtigkeitsgehalt, die Wasseraufnahme, die Klumpenzeit, die Staubrate, die Schüttdichte und die Druckfestigkeit zu messen.

Automatisches Wiegen und Abfüllen. Zu den gängigen Verpackungsgrößen gehören 5 l, 6 l, 8 l, 10 l, 20 l und 25 kg. Zu den Verpackungsoptionen gehören PE-Beutel, farbig-bedruckte Beutel, Kraftpapierbeutel und gewebte Beutel; OEM-, ODM- und Private-Label-Dienste werden unterstützt. Sobald die Produkte verpackt sind, werden sie palettiert.

Die fertigen Waren werden in das Lager transportiert, wo sie nach Charge, Spezifikation und Marke verwaltet werden. Anschließend werden sie auf Paletten gepackt, in Stretchfolie eingewickelt und in Container für den Export in die Weltmärkte verladen.